Выбор исходной заготовки и ее конструирование - раздел Науковедение, Курсового проекта по дисциплине Методические рекомендации
Заготовка – Это Предмет Производства, Из Которого Изменением ...
Заготовка – это предмет производства, из которого изменением формы и размеров, свойств материала и шероховатости поверхности изготавливают деталь или неразъемную сборочную единицу – узел.
Выбрать заготовку – это значит определить ее рациональный вид, определяющий конфигурацию заготовки, напуски, уклоны, толщину стенок, размеры отверстий, припуски на обработку, размеры заготовки, допуски на точность их выполнения, назначить технические условия на выполнение заготовки и выбрать оборудование.
Конфигурация заготовки вытекает из конструкции детали и определяется ее размерами и материалом, условиями работы детали в машине с учетом статических, динамических, температурных и других нагрузок.
Факторы, влияющие на выбор процесса и метода изготовления заготовки:
1. Технологическая характеристика материала, его свойства, определяющие возможность применения литья, пластической деформации, сварки, порошковой металлургии.
2. Физико-механические свойства материала в процессе формоизменения.
3. Конструктивные формы, размеры детали, ее масса.
4. Объем выпуска.
5. Наличие технологического оборудования, литейного, кузнечного, сварочного и других производств, возможность получения заготовок от специализированных заводов.
Имея чертеж исходной заготовки, чертеж детали с указанием ее конфигурации, размеров, материала, технических условий, данные по объему выпуска, нормативные материалы, заготовку выбирают в следующей последовательности: процесс, метод, оборудование.
В первую очередь рассматривают технологические возможности материала, влияние степени его легирования на обрабатываемость. Если материал обладает литейными свойствами и в то же время хорошо обрабатывается давлением, то выбор процесса и метода изготовления заготовки связывают с обеспечением заданного качества детали, т.е. техническим условием на изготовление
Заготовки сложной конфигурации с внутренними поверхностями, если позволяет материал, получают литьем. Заготовки более простых форм, без отверстий или с простыми неглубокими отверстиями; заготовки с повышенными требованиями к механическим свойствам материала получают различными видами обработки металлов давлением. Для каждого типа производства могут быть найдены эффективные варианты поковок и штамповок. В мелких производствах – это свободная ковка, штамповка в подкладных штампах, ковка методом ротационного обжатия, использование периодического проката. В крупных – многоручьевая объемная штамповка в открытых и закрытых штампах, прессование, штамповка на горизонтально-ковочных машинах. При проектировании штампованных заготовок встречаются понятия степени сложности поковки и группы стали. Согласно ГОСТ 7505 – 74 различают две группы сталей:М1 и М2. к группе М1 относятся все углеродистые стали и легированные стали с содержанием углерода до 0,45% и легирующих элементов – до 2,0%; легированные стали (кроме относящихся к группе М2) относятся к группе М2. степень сложности поковки определяется отношением объема детали к объему фигуры, в которую эта поковка может быть вписана.
Широко при всех типах производства применяют заготовки из проката различных профилей. Чем ближе конфигурация заготовки к форме стандартных профилей, тем эффективнее использование проката. Прокат также используют как промежуточную заготовку при ковке и штамповке.
Размеры всех видов заготовок по сравнению с размерами детали должны иметь припуск, т. е. слой металла, удаляемый с поверхности при механической обработке заготовки. Припуск, размер которого обеспечивает необходимую обработку данной заготовки, называется нормальным. Завышенные припуски приводят к увеличению отходов металла, снижают производительность труда и повышают себестоимость обработки. Заниженные припуски не дают возможности выполнить обработку поверхности до нужной точности и чистоты. Если поверхность детали обрабатывается не за одну операцию (или переход), а за несколько, то для каждой из них следует предусмотреть свой припуск, который называется промежуточным (межоперационным). Устанавливая размеры припусков на обработку, необходимо также указать допускаемые отклонения от этих размеров, т. е. допуск на величину припуска. Размеры припусков на обработку и допуски на величину припусков зависят от материала заготовки, размера и формы детали, способа изготовления заготовки, чистоты обработки поверхности и других факторов.
После выбора вида заготовки и установления припусков на обработку выполняется эскиз заготовки.
Чтобы определить размеры заготовки необходимо к размерам поверхностей детали прибавить (для внутренних поверхностей – отнять) значения общих припусков на обработку. Выбор общих припусков на заготовки проводят по таблицам .
Министерство образования Московской области... Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Московской области...
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:
Выбор исходной заготовки и ее конструирование
Что будем делать с полученным материалом:
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Для специальности
150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»
ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА
Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Монтаж, техническое обслуживание и ремонт промышленного оборудования» составлены для студентов специальности 150411 «Монтаж и техническая эк
Требования к оформлению пояснительной записки
Пояснительная записка должна содержать все разделы, указанные в задании. Она оформляется с соблюдением общих требований к текстовым документам, установленных в соотв
ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ
Графическая часть выполняется на листах чертежной бумаги формата А1 (594х841 мм) в полном соответствии с действующими стандартами ЕСКД (ГОСТ 2.301 – 68). Листы графической части курсового проекта д
Дефектация деталей
Студенты приводят данные о результатах дефектации, обосновывают метод дефектации и выбирают контрольно – измерительные средства. Результаты дефектации заносят в ведомость дефектов (приложен
Определение способа ремонта детали
Для правильного выбора способа ремонта детали необходимо правильно оценить вид и степень износа поверхностей детали. При повышенном проценте износа поверхности деталь считается
ГОСТ 26645-85, мм
1 кл. точности
2 кл. точности
3 кл. точности
Номинальный размер, мм
Разработка маршрута механической обработки поверхностей заготовки
План обработки поверхностей заготовки определяет построение технологического маршрута обработки. Требуемые для каждой поверхности виды и последовательность обработки зависят от ее формы, точности р
Проектирование операций механической обработки
Одной из задач оптимизации технологического процесса изготовления детали является выбор выгодных режимов механической обработки для каждой операции, т.е. для процесса обработки заго
Ж) вид точения;
В зависимости от вида точения изменяются и условия, в которых работает резец. При поперечном точении (подрезка торца) условия для резца более благоприятны, чем при продольном, при растачивании —
Фрезерование цилиндрическими фрезами
При назначении режима резания глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку и требуемой чистоты поверхности.
В большинстве случаев глубина резания при черновом фрезеров
Определение нормы времени.
Вспомогательное время на установку выбирается в зависимости от веса детали и характера установки, а время, связанное с переходом, — от характера прохода.
Большое значение при фрезеровани
Фрезерование концевыми и дисковыми фрезами
1. Фрезерование дисковыми фрезами
Глубина резания зависит от величины припуска или глубины паза и от чистоты поверхности. По принятым глубине резания, диаметру и числу зубь
Определение нормы времени
Техническая норма штучно – калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт и в общем случае определяется по формуле
Тшк =
Определение нормы времени
Техническая норма штучно – калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление определяется по формуле
Тшк = То + Тв
Проектирование нарезания резьбы
Нарезание треугольной резьбы
В ремонтном производстве на токарно-винторезных станках треугольную резьбу обычно нарезают метчиками, плашками или резцом.
Нарезание р
Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
Размеры прямоугольной резьбы нестандартизованы. При нарезании прямоугольной резьбы с шагом до 4 мм применяют один резец, профиль которого должен строго соответствовать профилю резьбы. Резьбу
Нарезание зубьев зубчатых колес методом копирования
Метод копирования заключается в том, что режущему инструменту придают форму впадины между зубьями. Последовательной обработкой этим инструментом на заготовке образуют зубья колеса.
Нарезание зубчатых колес методом обкатки
Сущность метода обкатки заключается в том, что режущему инструменту придается форма червячной фрезы, режущей шестерни или зубчатой рейки с режущими гранями и модулем, равным модулю нарезаемой шес
Нарезание цилиндрических зубчатых колес
При нарезании цилиндрических зубчатых колес червячная фреза устанавливается под определенным углом к нарезаемому колесу, причем так, чтобы нитки фрезы червяка совпадали с впадинами
Нарезание шлицевых валов и звездочек.
Шлицы шлицевых эвольвентных соединений отличаются от зубьев обычных прямозубых цилиндрических колес лишь своими размерами. Шлицевые прямобочные валы в условиях ремонтных мастерских можно обрабатыва
Выбор режимов резания.
Режимы резания при обработке шлицевых валов с эвольвентным профилем назначаются так же, как и при нарезании прямозубых цилиндрических колес червячными фрезами.
Подачи при нарезании прям
Зубодолбежные работы
Зубодолбежные работы выполняются на зубодолбежных станках в основном с вертикальным расположением шпинделя. Режущим инструментом при этом является шестерня — долбяк, имеющий модуль, одинаковый с н
Зубострогальные работы
Нарезание конических зубчатых колес с прямыми зубьями производится несколькими способами. Наибольшее применение па ремонтных заводах получил способ нарезания двумя зубострогалытыми резцами по мето
Ведомость дефектов
на______капитальный_______ ремонт
____________________________________________________
наименование оборудования
инвентарный номер №______
Новости и инфо для студентов