Реферат Курсовая Конспект
Тема. Основные логистические концепции и системы - раздел Образование, Тема. Основные Логистические Конц...
|
Основное содержание концепции Supply Chain Management
Термин Supply Chain Management — «управление цепью/цепями поставок» был предложен американскими специалистами (в частности, компанией Arthur Andersen) в начале 1980-х годов и впоследствии приобрел большую популярность. С 1989 г. ученые разных стран пытаются структурировать это понятие.
Одно из наиболее распространенных определений цепи поставок, основанное на обобщении мнений многих ведущих зарубежных специалистов, звучит следующим образом: цепь поставок — три или более экономических единиц (юридические или физические лица), напрямую участвующих во внешних и внутренних потоках продукции, услуг, финансов и/или информации от источника до потребителя.
Исходя из этого определения можно сделать вывод, что цепи поставок бывают трех уровней сложности: прямая цепь поставок, расширенная цепь поставок и максимальная цепь поставок.
Прямая цепь поставок состоит из компании, поставщика и потребителя, участвующего во внешнем и/или внутреннем потоке продукции, услуг, потока финансов и/или информации (рис.3.1.).
Пример расширенной цепи поставок приведен на рис.3.2.
Рис.3.1. Прямая цепь поставок
Рис.3.2. Пример расширенной цепи поставок
Максимальную цепь поставок можно определить как интеграцию основных функциональных сфер бизнеса (логистических функций) компании и ее партнеров от начала зарождения информационного или товарного потоков до поставки продукции или сервиса в соответствии с требованиями конечных потребителей. Т.е максимальная цепь поставок включает все основные звенья и этапы производства товарно-материальных ценностей от источников сырья до конечных потребителей.
С конца 1980-х годов и вплоть до настоящего времени среди специалистов по логистике и менеджменту нет единого мнения по поводу определения и содержания понятия «управление цепями поставок». Многие применяют этот термин как синоним «логистики» или «интегрированной логистики». Однако сейчас акцент в толковании этой концепции все больше смещается в сторону расширенного понимания Supply Chain Management — как новой концепции бизнеса. Эта позиция активно поддерживается и развивается многими американскими университетами, Кренфилдской школой менеджмента (Великобритания, Институт транспорта и логистики под руководством М. Кристофера), университетами и центрами подготовки логистических менеджеров в Германии и рядом других логистических школ и сообществ.
Признанные американские ученые в области Supply Chain Management Д. Ламберт и Дж. Сток так определяют это понятие: управление цепями поставок — интегрирование ключевых бизнес-процессов, начинающихся от конечного пользователя и охватывающих всех поставщиков товаров, услуг и информации, добавляющих ценность для потребителей и других заинтересованных лиц. Раскрывая это определение, они указывают, что управление цепями поставок — это интеграция восьми ключевых бизнес-процессов, а именно:
1. управления взаимоотношениями с потребителями;
2. обслуживания потребителей;
3. управления спросом;
4. управления выполнением заказов;
5. поддержки производственных процессов;
6. управления снабжением;
7. управления разработкой продукции и ее доведением до коммерческого использования;
8. управления возвратными материальными потоками.
До недавнего времени концепция SCM фактически рассматривалась как синоним «интегрированной логистики», осуществляемой за пределами центральной компании и включающей потребителей и поставщиков. Логистика всегда ориентировалась на цепи поставок, начинающиеся от места изготовления продукта и заканчивающиеся местом его потребления. Как указывают Д. Ламберт и Дж. Сток, основное расхождение происходит из-за того, что логистика часто понимается двояко: как узкое функциональное направление деятельности компании и как более крупная бизнес-концепция, связанная с управлением потоками продукции и информации по всем цепочкам поставок. Толкование SCM и логистики похоже на некоторые рассуждения по поводу понятия «маркетинг», когда он понимается и как концепция, и как функциональная область деятельности. В связи с этим можно привести слова одного директора-распорядителя крупной американской компании: «Маркетинг — слишком важная вещь, чтобы полностью отдать его в руки отдела маркетинга». В компании каждый работник должен исходить из запросов потребителей. Поскольку удовлетворение запросов потребителей — это ответственность всех и каждого, маркетинговая концепция применяется не только в отделе маркетинга.
Таким образом, по мнению зарубежных ученых, «Supply Chain Management» — это интегральный подход к бизнесу, раскрывающий фундаментальные принципы управления в логистической цепи, такие, как формирование функциональных стратегий, организационной структуры, методов принятия решений, управления ресурсами, поддерживающих функций, систем и процедур.
Концепция SCM позволяет решать задачи интегрированного управления функциональными областями логистики и координации логистического процесса фирмы с «тремя сторонами» в логистике в зависимости от бизнес-платформы (В2В или В2С). Модуль SCM присутствует в составе наиболее продвинутых интегрированных корпоративных систем управления, в частности систем ERPII/CSRP. Опыт показывает, что системы ERP с модулем SCM позволяют увеличить скорость прохождения заказа в 6 раз и в 2 раза повысить удовлетворенность клиентов параметрами логистического сервиса.
Большое число исследований и публикаций по данной тематике, специализированные периодические издания (например, Supply Chain Management, Великобритания) подтверждают широкое распространение SCM концепции (Supply-Chain Council, США). Этому же направлению посвящены международные конференции (например, ежегодная конференция Совета логистического менеджмента под названием: Collaborative Relationships in а Changing Economy — «Взаимоотношения сотрудничества в меняющейся экономике») и т.п.
Некоторые отечественные исследователи рассматривают SCM как логистическую координацию. В частности, А.Н. Родников указывает, что SCM— упорядочение различных логистических операций и правил их выполнения.
По мнению В.И. Сергеева, проблема координации является важнейшей, но не единственной в SCM подходе. Другой проблемой интегрированного управления цепями поставок является оптимизация ресурсов компании и ее логистических партнеров при выполнении основных функций ЛС. Именно поэтому концепция SCM и программные продукты широко применяются в системах ERP/CSRP.
Задача эффективного управления цепями поставок стояла перед предприятиями всегда — независимо от их профиля, национальной или территориальной принадлежности и действующей экономической модели. Современная практика управления цепями поставок неразрывно связана с внутрифирменным планированием и оптимизацией ресурсов, поэтому SCM — это концепция, поддерживающая корпоративную стратегию фирмы и составляющая в информационно-технологическом аспекте часть систем ERP; причем интегрированный логистический менеджмент поставок — не самоцель, а один из важнейших элементов оптимизации бизнес-процессов компании.
Новые информационные технологии в корпоративных системах ERP с использованием концепции SCM основаны на применении идеологии управления цепями поставок в реальном времени — управления с использованием общих услуг пакетной радиосвязи GPRS и протокола беспроводных WAP приложений и т.п.
Спектр возможных приложений концепции SCM расширяется при вхождении компаний в электронный бизнес. Логистика в этом случае приобретает едва ли не решающее значение в построении перспективных взаимоотношений с покупателями.
Электронная торговля соединила покупателя с продавцом напрямую: посредники зачастую становятся не нужны, а заказчик начинает понимать, как сложна и дорога ЛС фирмы, и делает свой выбор, учитывая новые факторы. Компании между тем должны научиться осуществлять прямые поставки товаров для гораздо более обширной аудитории клиентов, поскольку во многих случаях выход в Интернет означает переход от продажи оптом к торговле в розницу и от массового обслуживания к индивидуальному сервису. При этом продавцы должны не только уметь организовать доставку, но и сделать каждое взаимодействие с клиентом как можно более удобным и простым. Электронный бизнес обладает уникальными технологическими возможностями персонального обслуживания. Способность управлять поставками огромного количества мелких партий плюс индивидуализация отношений с заказчиками — вот современные критерии успеха электронной коммерции и логистики. Появляется новая бизнес-стратегия. Теперь эффективные способы взаимодействия с клиентом, позволяющие ему самому стать звеном логистической цепочки и вовлекающие его во внутренние бизнес-процессы, разрабатываются с помощью единой логистической стратегии, которая позволяет управлять взаимоотношениями с клиентами (Customer Relationships Management, CRM) и SCM.
И все же потенциал электронного бизнеса даже на основе единой концепции CRM+SCM не реализуется полностью. Информационное пространство сформировало идеальную среду для взаимодействия на совершенно ином уровне — суперинтеграции компаний. Открывая контрагентам прозрачный доступ к своей системе (SCM+CRM), компания «интегрирует их». Партнеры, следуя той же идее открытости, также интегрируют своих контрагентов в единую систему.
Как указывает известный специалист в области КИС С. Колесников, российская особенность применения концепции SCM состоит в том, что фактически с самого начала реформ все серьезные компании занимались управлением именно логистическими цепочками, которые им приходилось создавать «с нуля», а не с «простыми продажами», хотя до сих пор некоторые этого не осознали. Неумение или непонимание сущности управления сложным бизнесом обернулось для многих компаний уходом с рынка.
Возникновение теории и практики SCM в мире связано с прогрессом информационных технологий, который позволил даже многонациональным корпорациям вести операции и анализировать деятельность в режиме on-line. Естественно, это потребовало осмысления и формализации методологии управления глобальным бизнесом, а также разработки соответствующих инструментов. Поддержка логистических цепочек с 1999 г. стала практически обязательным требованием к программным продуктам, предназначенным для автоматизации торговых и холдинговых структур. Такие продукты должны поддерживать конфигурации, позволяющие размещать объекты автоматизации на нескольких физически удаленных территориях с разделением финансового (бухгалтерского) учета (поддержка нескольких юридических лиц), а также поддерживать «распределенное», но единое юридическое лицо со всеми вытекающими отсюда требованиями к распределенной структуре базы данных. Во многих случаях также необходим вариант «тонкого» клиента для обеспечения рабочих мест на удаленных складах или, например, для дистанционного формирования заказа или мониторинга в представительских учреждениях.
Анализ цепей поставок имеет особое значение в следующих случаях:
• Специфические требования к поставкам для каждой страны (региона) — специальные комплектующие или материалы. Например, в Юго-Восточной Азии изготавливается детский трикотаж с вышитым рисунком, он поставляется повсюду — от Северного до Южного полюса. Естественно, для Саудовской Аравии и Канады рисунок должен быть разным, для чего необходимо привлекать специалистов соответствующих стран. Кроме того, в «рождественский» подарочный набор должны быть включены подарки, воспринимаемые как таковые в каждой соответствующей стране, их нужно заказать, поставить, упаковать.
• Популярная ныне концепция CFM (Customer Focused Manufacturing) — производство, «ориентированное на покупателя». Собственно говоря, приведенный пример также может быть отнесен к данной категории. Однако, «фокус» CFM заключается не просто в адаптации товара к потребностям конкретного покупателя, а в постоянном поддержании «обратной связи» с покупателем и адаптации логистической цепочки к его потребностям. Такая «обратная связь» может состоять, например, в том, что в одном магазине продают компьютеры с большими дисками, а в другом — с современными видеоплатами и большой памятью, следовательно, и ассортимент программного обеспечения для этих магазинов должен быть различным. Нужны также разные корпуса и мониторы, если компания ориентируется на «типовые решения», то различия будут существенными. Подобные «приоритеты» могут существенно меняться, иногда в течение одного-двух месяцев.
• «Глобальная» многонациональная компания. «Фокус» — не удовлетворение специфических потребностей потребителей конкретной страны, а проблема управления глобальной дистрибьюцией и снижение общих операционных логистических издержек. Интересно провести различие между концепциями Supply Chain Management и DRP — Distribution Requirements Planning (планирование ресурсов распределения), которая позволяет планировать «пополнение» распределенной складской системы, причем не только из «центрального» склада, но и за счет перемещения товара между складами одного уровня, в том числе и путем перемещения из магазина в магазин, без снижения операционной стоимости и установления обратной связи. Такой подход будет оптимальным для пополнения системы складов сервисных центров, обменных фондов или системы оптовых складов продовольственной продукции массового спроса, например сахара, соли, крупы и тому подобных продуктов, которые мало подвержены особым требованиям к упаковке и слабо дифференцируются по качеству. Концепция DRP внедрена достаточно давно, например, в таких программных продуктах, как С А— PRMS, а также в заказных системах. Особенность системы в том, что она вполне качественно работает и с off-line информацией. В принципе ее можно успешно реализовать и на Excel.
Сущность анализа логистических цепочек достаточно проста:
• стоимость товара формируется на протяжении всей логистической цепочки, «проявляется» только на последней стадии — при продаже конечному потребителю;
• на стоимость товара критическим образом влияет общая эффективность операций, в том числе транспортных и маркетинговых, по всей логистической цепочке, а не только конкретной продажи;
• наиболее управляемыми, с точки зрения стоимости, являются как раз начальные стадии — производство, а наиболее чувствительными — последние — продажа.
Типичными задачами, которые решает модуль SCM в КИС, являются:
- формирование структуры сети складов сырья и готовой продукции для снижения операционных логистических издержек;
- оптимизация схемы транспортных операций/маршрутов (с точки зрения издержек);
- выбор производителя товара для поставки на конкретный региональный рынок и т.п.
К сожалению, термин Supply Chain Management не может считаться окончательно прижившимся. В частности, следует отличать управление цепями поставок от управления дистрибьюцией. Данная концепция воплотилась в различных программных продуктах, так что при выборе решения необходимо тщательно знакомиться с конкретной функциональной реализацией. Существует и некоторая ограниченность в трактовке системными интеграторами модуля SCM как части систем ERP/CSRP в плане перечисленных выше задач. Между тем необходимо понимать, что SCM — это, прежде всего, новая концепция бизнеса, направленная на оптимизацию ресурсов при интегрированном взаимодействии всех участников ЛС.
В частности, С.Н. Колесников отмечает, что концепция Supply Chain Management и CSRP взаимно дополняют друг друга. Первая фокусируется на «глобальной» логистике и связанных с ней «внешних» по отношению к производству процессах, вторая — на «внутренних», в частности на тонком управлении заказами и расширенном управлении издержками, благодаря трактовке бизнес-цикла товара как «расширенного» производственного цикла, и — что важно — не «товара вообще», как MRP, а «товара в конкретном заказе», что точно соответствует идеологии Supply Chain Management. Учитывая, что «ядром» цепи поставок является производитель (в глобальном толковании — производитель добавленной стоимости), можно сказать, что концепция CSRP — это концепция производственного ядра Supply Chain Management. Объединение этих двух концепций в единую систему позволит выйти на новый качественный уровень систем управления ресурсами бизнеса. Автоматизированные системы, поддерживающие «тонкое» управление заказами и логистическими цепочками, могут дать значительные конкурентные преимущества.
Модуль SCM и соответствующие финансовые инструменты позволяют создать «виртуальный бизнес» из распределенной системы нескольких компаний, охватывающий полный жизненный цикл товара, или, наоборот, разделить одну компанию на несколько «виртуальных бизнесов». При этом каждый «виртуальный бизнес» может поддерживать полный спектр «виртуальных систем управления», характерных для целой компании. Однако такая система работает корректно, только если будет «прозрачна» вся «виртуальная» логистическая сеть, формируемая компанией.
4. Основные логистические технологии и базовые логистические подсистемы (модули)
В настоящее время не существует четкого разграничения между понятиями «логистическая концепция» и «логистическая технология». Термин «логистическая технология» возник сравнительно недавно в связи с превращением некоторых приемов, методов, процедур и процессов принятия решений в логистике многих компаний промышленно развитых стран в стандартные (стандартизированные) алгоритмы, поддерживаемые стандартными информационно-программными системами (подсистемами/модулями) КИС. Эта стандартизация уже оформлена юридически (например, программные модули MRP I, MRP II, на которые существуют стандарты ISO) или применяется фактически (системы KANBAN, ОРТ, ERP и др.).
Таким образом, логистическую технологию можно определить как стандартную (стандартизированную) последовательность (алгоритм) выполнения отдельной логистической функции и/или логистического процесса в функциональной области логистики и/или в ЛС, поддерживаемую соответствующей информационной системой и воплощающую определенную логистическую концепцию.
Логистическим технологиям соответствуют так называемые базовые (стандартные, стандартизированные, унифицированные) логистические системы (подсистемы, модули). Далее мы будем пользоваться термином базовая логистическая подсистема (модуль), так как практика их применения в логистике связана с автоматизацией ЗЛС или внутренних технологических процессов, внедрением КИС, в которых эти подсистемы являются по существу информационно-программными модулями.
Применение логистических технологий и базовых логистических подсистем/модулей направлено на получение оптимальных решений в ЛС. В таблице 4.1 приведены основные логистические технологии и соответствующие им базовые подсистемы (модули) в хронологическом порядке их разработки и внедрения.
Таблица 4.1
Основные логистические концепции/технологии и соответствующие им базовые подсистемы
Логистическая технология | Базовая логистическая подсистема (модуль) |
RP – Requirements/resource planning (Планирование потребностей/ресурсов) | MRP I – Material Requirements planning (подсистема планирования потребностей в материалах); MRP II – manufacturing resource planning (подсистема производственного планирования ресурсов); DRP I – Distribution Requirements planning (Подсистема I планирования потребностей в распределении); DRP II – Distribution Requirements planning (Подсистема II планирования ресурсов в распределении); ОРТ – Optimized Production Technology – (Оптимизационная производственная технология); MRP III (комбинация MRP II и KANBAN); Модуль «Логистика» в ERP Enterprise resource planning (Система планирования ресурсов предприятия); Модуль «Логистика» в CSRP – Customer Synchronized Resource Planning (Система планирование ресурсов, синхронизированная с потребителями); Модуль SCM – Supply Chain Management (Управление цепью поставок); Хронология разработки и внедрения: MRP I => MRP II => OPT => MRP III => модули «Логистика» ERP/CSRP систем => «SCM-модуль» ERP/систем; DRP I => DRP II => модули «Логистика» ERP/CSRP систем => «SCM-модуль» ERP/ CSRP систем; |
JIT – Just-in-Time (Точно в срок) | KANBAN; MRP III; модуль «Логистика» в ERP/CSRP системах; «SCM-модуль» ERP/ CSRP систем; хронология разработки и внедрения: KANBAN => MRP III => модули «Логистика» ERP/CSRP систем => «SCM-модуль» ERP/ CSRP систем; |
DDT – Demand-driven Techniques/Logistic (Логистика, ориентированная на спрос) | RBR – Rules based Reorder (Правила, основанные на точке возобновления заказа); QR – Quick Response (Метод быстрого реагирования); CR – Continuous Replenishment (Непрерывное пополнение запасов); AR – Automatic Replenishment (Автоматическое пополнение запасов); хронология разработки и внедрения: RBR в подсистеме DRP => QR в подсистеме DRP II => CR и AR в подсистемах DRP II/модуле «Логистика» ERP |
LP – Lean Production (Плоское производство) | MRP II; KANBAN; Модуль LP в ERP системах; хронология разработки и внедрения: MRP II и KANBAN => модуль «Производство» ERP |
SCM – Supply Chain Management (Управление цепью (цепями) поставок) | «SCM-модуль» ERP/ CSRP систем; хронология разработки и внедрения: «SCM-модуль» ERP => «SCM-модуль» CSRP/APS |
Как видно из приведенной таблицы, исходные базовые подсистемы (MRP I, DRPI, DRPII и т.д.) различных логистических технологий, в конечном счете, слились в стандартные подсистемы/модули/контуры «Логистика» и SCM в системах MRP II/ERP/CSRP. Следует, однако, заметить, что многие КИС, реализующие идеологию систем ERP/CSRP, не содержат в явном виде модуль «Логистика», зачастую распределяя функции модуля по другим подсистемам, например, модули «Управление материальными потоками — ММ» и «Продажа, отгрузка, фактурирование — SD» в системе SAP R/3 (компании SAP AG); модули «Производство», «Транспорт», «Распределение, снабжение, склады» в системе BAAN IY (компании Baan); модули «Управление материальными потоками — снабжение и сбыт», «Управление производством» в системе Oracle Applications и т.п.
В последние годы многие компании — системные интеграторы начали осознавать необходимость внедрения модуля «Логистика» в разрабатываемые КИС, а также реализации интегрированного подхода к логистике в рамках все чаще встраиваемого в КИС модуля SCM. Наиболее динамично в этом направлении продвигаются такие, например, компании, как SAP AG (система mySAP.com), Navision (система АХАРТА 2.5) и некоторые другие компании.
MRP I
Необходимость планирования потребности в МР обусловлена тем, что основная масса проблем в процессе производства связана с запаздыванием или опережением поступления комплектующих, сырья и материалов, в результате чего, как правило, параллельно со снижением эффективности производства на складах возникает избыток (дефицит) материалов, поступивших раньше или позже намеченного срока. С целью предотвращения подобных проблем была разработана методика планирования потребности в материалах MRP I (Material Requirements Planning). Созданы компьютерные программы, позволяющие оптимально регулировать поставки МР, контролировать запасы на складе и саму технологию производства. Главная задача MRP I — обеспечить гарантии наличия необходимого количества требуемых материалов (комплектующих) в любой момент в рамках периода планирования наряду с возможным уменьшением текущих запасов, а, следовательно, разгрузкой складов.
Согласно определению американского специалиста Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRP I, система планирования потребностей в материалах (MRP-система) в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», синхронизированных во времени, и запланированных «покрытий» этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения графика (производства). MRP-система заново планирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта.
Программный комплекс MRP I основан на производственных графиках (модуль MPS— Master Production Schedule), связывающих воедино потребительский спрос и иную комплексную информацию, получаемую из баз данных о МР и запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально транслируют спрос на ГП в общий объем исходных МР.
Затем программы вычисляют цепочку требований на исходные МР, полуфабрикаты, НП (незавершенное производство), основанную на информации о соответствующих уровнях запасов, и размещают заказы на входные МР для участков производства (сборки) ГП. Заказы зависят от номенклатуры и объемов потребностей в МР и времени их доставки на соответствующие рабочие места и склады.
После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется выходной комплекс машинограмм системы MRPI, который в виде документов передается производственному и логистическому менеджменту для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства необходимыми МР.
Рассмотрим основное содержание подсистемы/программного модуля MRPI, который входит в интегрированные информационно-управляющие системы (АСУ, КИС) промышленных предприятий, использующих идеологию MRP II /ERP/CSRP (см. рис. 5.1 и табл. 5.1).
Рис.5.1. Блок-схема модуля MRP I
Таблица 5.1
Виды отчетов в системе MRP
Программа/график производства (Master production schedule – модуль MPS) Список материалов (Bill of materials file) Описание состояния запасов материалов (Inventory status file) | План заказов (Planned order schedule) Изменения в плане заказов (Changes in planned orders) Отчет об «узких местах» планирования (Exception report) Исполнительный отчет (Performance report) Отчет о прогнозах (Planning report) |
Основными входными элементами — параметрами MRP I-системы являются:
• Программа/график производства (Master Production Schedule) — модуль MPS. Представляет собой оптимизированный график распределения времени для производства необходимой партии ГП за планируемый период или диапазон периодов времени. Сначала создается пробная программа производства, затем она тестируется на выполнение путем дополнительного прогона через CRP-модуль (Capacity Requirements Planning) систем класса MRP II/ERP, который определяет, достаточно ли производственных мощностей для ее осуществления. Если производственная программа признается выполнимой, она автоматически формируется в основную и становится входным элементом MRP-системы. Однако из-за отсутствия ряда МР или невозможности выполнить план заказов, необходимый для поддержания производственной программы с точки зрения CRP, MRP-система, в свою очередь, укажет на необходимость корректировки.
• Список материалов (Bill of Materials File, BOM) — список материалов с указанием их количества, необходимых для производства конечного продукта. Таким образом, у каждого конечного продукта имеется свой перечень комплектующих. Кроме того, в этом списке содержится описание структуры конечного продукта, т.е. полная информация о технологии сборки.
• Описание состояния запасов материалов (Inventory Status File) является основным входным элементом MRP-программы. В нем отражена максимально полная информация о всех материалах и комплектующих, необходимых для производства конечного продукта. В этом элементе указаны статус каждого материала: имеется ли он на руках, на складе, в текущих заказах или его заказ только планируется, а также описания его запасов, расположения, цены, возможных задержек поставок, реквизитов поставщиков. Информация по всем вышеперечисленным позициям имеется по каждому материалу/сборочной единице, участвующему в производственном процессе.
Каждый из вышеуказанных входных элементов представляет собой компьютерный файл данных для MRP-программы. В настоящий момент MRP I-системы созданы для разнообразных аппаратных платформ и включены в качестве модулей в большинство КИС (АСУ) промышленных предприятий.
Цикл работы MRP-программы состоит из следующих основных этапов:
1. Прежде всего, MRP-система анализирует программу производства и определяет оптимальный график производства на планируемый период.
2. Далее, МР, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование в качестве отдельного пункта.
3. На этом этапе на основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящие в нее, для каждого отдельно взятого материала вычисляется полная потребность, в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта.
4. Далее, на основе полной потребности, учитывая текущий статус материала, для каждого периода времени и для каждого материала вычисляется чистая потребность. Если чистая потребность в материале больше нуля, то система автоматически создает заказ на поставку материала.
5. И, наконец, рассматриваются все заказы, созданные ранее текущего периода планирования, и в них при необходимости вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков.
Таким образом, в результате работы MRP-программы вносятся изменения в имеющиеся заказы, а при необходимости создаются новые для поддержания оптимальной динамики хода производственного процесса. В результате работы MRP-программы создается план заказов на каждый материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержания программы производства.
Основными результатами (выходами) MRP I модуля являются:
• План заказов (Planned Order Schedule) определяет количество каждого МР, которое должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени на протяжении срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих.
• Изменения к плану заказов (Changes in planned orders) являются модификациями ранее сформированных заказов. Ряд заказов могут быть отменены, изменены или задержаны, а также перенесены на другой период.
Также MRP-система позволяет получить второстепенные результаты, цель которых — обратить внимание на «узкие места» в планируемом периоде, т.е. на те периоды времени, когда требуется дополнительный контроль за текущими заказами, а также для того, чтобы вовремя известить о возможных системных ошибках. Такими дополнительными результатами являются:
• Отчет об «узких местах» планирования (Exception Report) составляется для заблаговременного информирования пользователя о промежутках времени внутри периода планирования, которые требуют особого внимания, поскольку может возникнуть необходимость управленческого вмешательства. Типичными примерами ситуаций, которые отражаются в этом отчете, могут быть непредвиденное опоздание заказа на комплектующие, избытки комплектующих на складах и т.п.
• Исполнительный отчет (Performance Report) является основным показателем правильности работы, MRP-системы оповещают пользователя о возникших в процессе планирования критических ситуациях, таких, как, например, полное расходование страховых запасов по отдельным комплектующим, а также обо всех системных ошибках, возникших в процессе работы MRP-программы.
• Отчет о прогнозах (Planning Report) предоставляет информацию для составления прогнозов о возможном будущем изменении объемов и характеристик выпускаемой продукции, полученную в результате анализа текущего хода производственного процесса, и отчетов о продажах. Отчет о прогнозах может использоваться для долгосрочного планирования потребностей в материалах.
С целью увеличения эффективности планирования в конце 1970-х годов в США была предложена идея замкнутого цикла (closed loop) в MRP I-системах. Было предложено рассматривать более широкий спектр факторов и ввести дополнительные функции. К базовым функциям планирования производственных мощностей и планирования потребностей в материалах был добавлен ряд дополнительных: контроль соответствия количества произведенной продукции количеству использованных в процессе сборки комплектующих, регулярные отчеты о задержках заказов, об объемах и динамике продаж, данные о поставщиках и т.д. Термин «замкнутый цикл» отражает основную особенность модифицированной системы, заключающуюся в том, что созданные в процессе ее работы отчеты анализируются и учитываются на дальнейших этапах планирования, изменяя при необходимости программу производства, а, следовательно, и план заказов. Иными словами, дополнительные функции позволяют осуществлять обратную связь, обеспечивающую гибкое планирование с учетом таких внешних факторов, как уровень спроса, состояние дел у поставщиков и т.п.
MRP II
Дальнейшее усовершенствование системы планирования потребности в материалах привело к трансформации системы MRP I с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRP II (Manufactory Resourse Planning) — системой производственного планирования ресурсов. Системы MRP II представляют собой по существу информационно-управляющие системы для промышленных предприятий, в которых объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции.
MRP II определяется как «инструмент эффективного планирования всех ресурсов промышленной фирмы. В общем случае он позволяет осуществлять операционное планирование в натуральных единицах, а финансовое планирование — в денежном выражении. Он позволяет моделировать возможности предприятия, отвечая на вопросы типа «Что будет, если?». Этот метод базируется на ряде взаимосвязанных функций: бизнес-планировании, производственном планировании, планировании потребностей в материалах (MRP I), планировании производственных мощностей (модуль CRP) и системах принятия решений. Выходы этих подсистем должны быть взаимосвязаны с такими финансовыми показателями, как бюджет, планируемые инвестиции и т.д.»
В настоящее время системы MRP II являются по существу автоматизированными системами управления промышленным предприятием и наряду с ERP-системами рассматриваются как эффективная технология планирования для достижения стратегических целей в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Процедура проектирования информационно-программного комплекса MRP II стандартизирована ISO. Большинство специалистов рассматривают MRP II как инструмент для планирования и управления организационными ресурсами промышленной фирмы с целью минимизации запасов в процессе контроля над всеми стадиями производственного процесса. MRP II является эффективной техникой планирования, позволяющей воплотить концепцию интегрированной логистики для промышленного предприятия. Преимуществами MRP II являются более быстрое удовлетворение потребительского спроса путем сокращения продолжительности производственных циклов, сокращение запасов, улучшение организации поставок, более быстрая реакция на изменения спроса. Системы MRP II обеспечивают большую (по сравнению с MRP I) гибкость планирования и способствуют снижению логистических издержек управления запасами.
Современная техника и программное обеспечение позволяют использовать модуль/программный контур «Логистика» в КИС, основанных на идеологии MRP II в режиме реального времени (on-line), с ежедневным обновлением баз данных, что значительно повысило эффективность планирования и управления материальными потоками. Ниже приводится детальное описание схемы функционирования системы MRP II.
Для того, чтобы программное обеспечение можно было отнести к классу MRP II, оно должно выполнять определенный объем функций (процедур). Поставщики программного обеспечения (системные интеграторы) предлагают различные диапазоны процедур. Интегрированные системы стандарта MRP II позволяют:
• получать оперативную информацию о текущих результатах деятельности предприятия в целом и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, ходу выполнения планов;
• в долгосрочном, оперативном и детальном режиме планировать деятельность предприятия, корректировать плановые данные на основе оперативной информации;
• решать задачи оптимизации производственных и материальных потоков;
• реально сокращать запасы МР, НП и ГП на складах;
• планировать и контролировать весь цикл производства, влиять на него в целях достижения оптимальной эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
• автоматизировать работу с отделом договоров, установить полный контроль над платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
• отразить финансовую деятельность предприятия в целом;
• значительно сократить непроизводственные затраты;
• защитить инвестиции в информационные технологии;
• поэтапно внедрить систему с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.
В основу MRP II положена иерархия планов. Планы более низких уровней зависят от планов более высоких уровней, т.е. планы более высокого уровня предоставляют входные данные, намечаемые показатели и/или какие-то ограничительные рамки для планов более низкого уровня. Кроме того, эти планы связаны между собой таким образом, что результаты планов более низкого уровня оказывают обратное воздействие на планы более высокого уровня.
Если план нереалистичен, то и этот план, и планы более высокого уровня должны быть пересмотрены. Таким образом, можно координировать спрос и предложение ресурсов на определенном уровне планирования. Схема функционирования системы MRP II изображена на рисунке 5.2.
Процесс планирования начинается с формирования трех портфелей заказов. Это, во-первых, стандартный портфель заказов, обеспеченных долгосрочными контрактами. В дополнение к нему формируется портфель-прогноз, который может создаваться на основании исторических данных, маркетинговых исследований, статистических исследований собственных продаж и т. д. Третий портфель — то, о чем знает только сама компания, — изменения в продуктовой линии. Если вы хотите заменить одну модель товара другой, то должны учитывать последствия этого шага для системы продаж в целом.
Вся информация собирается в бизнес-план. Этот план имеет финансовые параметры. На основании бизнес-плана составляются финансовый и маркетинговый планы, поскольку продажи должны быть поддержаны маркетинговыми мероприятиями.
На этапе составления финансового плана планируется поток денежных средств. Иногда используется выражение «платежный календарь». Если при планировании не возникло необходимости привлекать заемные ресурсы (по крайней мере, сверх установленных корпоративной политикой норм), составляется план производства. Годовой объем продаж разбивается по месяцам, возможно, с учетом структурных изменений, связанных с изменениями в продуктовой линии или сезонным характером спроса. Вычисляются помесячные финансовые показатели. Если эти индикаторы «в норме», план считается принятым и передается дальше. В противном случае возможно повторение этапов планирования. При существенных изменениях продуктовых линий и в некоторых производственных моделях (например, при конструировании или производстве на заказ) может потребоваться контроль и наличие мощностей под производственный план, детализированный по неделям или даже по дням. MRP II — это набор проверенных на практике принципов, моделей и процедур управления и контроля, служащих повышению показателей экономической деятельности предприятия. Идея MRP II опирается на несколько простых принципов, например разделение спроса на зависимый и независимый. MRP II ISO Standard System содержит описание 16 групп функций системы (программных модулей):
1. Sales and Operation Planning (Планирование продаж и операций).
2. Demand Management (Управление спросом).
3. Master Production Scheduling — MPS (Основной календарный план производства).
4. Material Requirement Planning — MRP (Планирование потребности в материалах).
5. Bill of Materials — Subsystem BOM (Подсистема спецификаций).
6. Inventory Transaction Subsystem (Подсистема операций с запасами).
7. Scheduled Receipts Subsystem (Подсистема запланированных поступлений по открытым заказам).
8. Shop Flow Control — SFC (Оперативное управление производством).
9. Capacity Requirement Planning — CRP (Планирование потребности в мощностях).
10. Input/output control (Управление входным/выходным материальным потоком).
11. Purchasing (Управление снабжением).
12. Distribution Resourse Planning — DRP (Планирование распределения).
13. Tooling Planning and Control (Планирование и контроль производственных операций).
14. Financial Resourse Planning — FRP (Планирование финансовых ресурсов).
15. Simulation (Моделирование).
16. Performance Measurement (Оценка (измерение) результатов деятельности).
Задачей информационных систем класса MRP II является формирование оптимального потока материалов (сырья), полуфабрикатов (в том числе находящихся в производстве) и готовых изделий. Система класса MRP II интегрирует все основные процессы внутри предприятия, такие как снабжение, движение запасов, производство, продажи и дистрибьюция, планирование, контроль выполнения плана, движение затрат, финансов, основных средств и т.д.
Необходимо подчеркнуть, что стандарт ISO на систему MRP II не содержит в явном виде выделенного модуля или контура «Логистика», хотя более половины из перечисленных выше 16 модулей имеют к ней непосредственное отношение. Это связано с тем, что на момент принятия стандарта его разработчики, как и большинство компаний, поставляющих КИС класса MRP II, рассматривали логистику как набор отдельных функций, а не с позиций интегрированного подхода. Сейчас ситуация кардинально изменилась, и разработчики систем класса MRP II/ERP, как правило, включают модуль (контур, подсистему) «Логистика» в состав КИС.
Ральный
Склад
Дни | ||||||||
Суммарные требования |
Рис. 5.3. Схема пополнения запасов готовой продукции на центральном складе завода-изготовителя в системе DRP; в строке SCU указаны планируемые отправки
В рассматриваемой схеме требования удовлетворить потребительский спрос со складов №1,2 в дистрибутивной сети генерируют требования пополнить запасы ГП на центральном складе завода-изготовителя. Этот шаг, в свою очередь, инициирует производство для пополнения центрального склада.
Системы управления распределением, основанные на схеме DRP,позволяют фирмам получить определенные преимущества в маркетинге и логистике.
Маркетинговые преимущества DRP - систем включают:
• улучшение уровня сервиса за счет сокращения времени доставки ГП и удовлетворения ожиданий потребителей;
• улучшение продвижения новых товаров на рынок;
• способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения продвигать ГП с низкими уровнями запасов;
• лучшая координация управления запасами ГП с другими функциями фирмы;
• исключительная возможность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами ГП.
Среди логистических преимуществ DRP -систем можно отметить:
♦ снижение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами ГП за счет координации поставок;
♦ снижение уровней запасов за счет точного определения размера и места поставок;
♦ сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
♦ уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
♦ улучшение координации между логистическими функциями в дистрибьюции и производстве.
В то же время в DRP -системах существуют определенные ограничения и недостатки. Во-первых, система DRP требует точного и координированного прогноза отправок и пополнения для каждого центра и канала распределения ГП в логистической сети. В идеальном случае система не поддерживает в логистических каналах лишние запасы, но это зависит от точности прогнозирования. Для избежания возможных ошибок в распределительных центрах приходится держать страховые запасы. Возможны три источника ошибок: ошибки в самом методе прогнозирования, неправильный прогноз спроса и неправильная дислокация складов (или размера запасов), ошибки в прогнозе времени изменения спроса.
Во-вторых, планирование запасов в DRP -системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между распределительными центрами и другими ЗЛС. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) снижает эффективность решений, принимаемых в системе DRP.
В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном задании, от чего производственные подразделения фирмы «лихорадит», а это приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки ГП потребителям. Эти недостатки обычно устраняются путем увеличения страховых запасов ГП в дистрибутивной сети.
В середине 1980-х годов в США и Западной Европе появилась расширенная версия системы DRP («Планирование потребности в ресурсах распределения»), система DRP II (Distribution resource planning), которую называют вторым поколением систем управления распределением продукции в ЛС. В этой системе применяются более современные модели и алгоритмы программирования, рассчитанные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные каналы, работающие в режиме on-line. В системах DRP II применяются более эффективные модели прогнозирования спроса, потребности в ГП. Они обеспечивают управление запасами для среднесрочных и долгосрочных прогнозов спроса на ГП. В системах DRP II комплексно решаются вопросы управления производственной программой, складскими мощностями, персоналом, качеством процесса перевозки и логистического сервиса.
Сейчас программные модули DRP имеются в большинстве КИС класса MRP II/ ERP.
Системы класса ERP
В начале 1990-х годов системы планирования класса MRP II в интеграции с модулем финансового планирования FRP {Finance Resourse Planning — Планирование финансовых ресурсов) получили название систем бизнес-планирования (интегрированного планирования ресурсов) предприятия ERP (Enterprise Resourse Planning). Они позволяют эффективно планировать всю коммерческую деятельность современного предприятия, в том числе финансовые затраты на обновление оборудования и инвестиции в производство нового ассортимента изделий. В российской практике применения систем подобного класса обусловлено, кроме того, необходимостью управлять бизнесом в условиях инфляции, а также из-за жесткого налогового прессинга, поэтому системы ERP необходимы не только крупным предприятиям, но и небольшим фирмам, активно ведущим бизнес.
Внедрение систем класса ERP было вызвано также некоторыми недостатками MRP II, к которым относятся:
• ориентация системы управления предприятием исключительно на имеющиеся заказы, что затрудняет принятие решений на длительную, среднесрочную, а в ряде случаев и на краткосрочную перспективу;
• слабая интеграция с системами проектирования и конструирования продукции, что особенно важно для предприятий, производящих сложную продукцию;
• слабая интеграция с системами проектирования технологических процессов и автоматизации производства;
• недостаточное насыщение системы функциями управления затратами;
• отсутствие интеграции с процессами управления финансами и кадрами.
Таким образом, ERP - системы:
— ориентированы на работу с финансовой информацией для управления большими корпорациями с разнесенными территориально ресурсами;
— охватывают функции: получения ресурсов, изготовления продукции, ее транспортировки и расчетов по заказам клиентов;
— по-новому применяют графику, CASE-технологии развития, архитектуру вычислительных систем типа «клиент-сервер», реализуя их как открытые системы.
Системы класса ERP пополняются следующими функциональными модулями — прогнозирования спроса, управления проектами, управления затратами, управления составом продукции, модулем ведения технологической информации и другими. В них прямо или через системы обмена данными встраиваются модули управления кадрами и финансовой деятельностью предприятия. Постепенно в ERP-системах происходит обособление модуля «Логистика» и модуля SCM — Supply Chain Management.
Ниже поясняются элементы структуры управления ERР, добавленные к системе MRP II.
Прогнозирование. Оценка будущего состояния или поведения внешней среды или элементов производственного процесса. Цель — оценить необходимые параметры в условиях неопределенности. Недостаток информации связан, как правило, с временным фактором. Прогнозирование может быть самостоятельной функцией и предшествовать планированию, а может представлять первый шаг в решении задачи планирования.
Управление проектами и программами. В производствах, связанных с выпуском сложной продукции, собственно производство является одним из этапов полного логистического цикла. Ему предшествуют проектирование, конструкторская и технологическая подготовка, а продукция подвергается испытаниям и модификации. Для сложной продукции характерны: большая продолжительность цикла, большое число предприятий-смежников, сложные внутренние и внешние связи. Отсюда — необходимость управлять целостными проектами и программами и включать соответствующие функции в систему управления предприятием.
Введение информации о составе продукции. Эта часть системы управления обеспечивает менеджеров и производственников информацией соответствующего уровня о продукции, изделиях, сборочных единицах, деталях, материалах, а также об оснастке и приспособлениях. Здесь адекватно представлены различные структуры изделий, полные данные, зафиксированы все изменения. Особое место принадлежит прямой задаче разделения узлов многоуровневых изделий. Она решается также при планировании потребностей в MP.
Введение информации о технологических маршрутах. Для решения задач оперативного управления производством необходима информация о последовательности операций, входящих в технологические маршруты, продолжительности операций и числе исполнителей или рабочих мест, необходимых для их выполнения.
Управление затратами. Этот фрагмент системы позволяет оценивать затраты производственных и других подразделений. Здесь выполняются работы по определению плановых и фактических затрат. Роль данной подсистемы — обеспечить связь между управлением производством и управлением финансовой деятельностью путем решения задач планирования, учета, контроля и регулирования затрат. Задача, как правило, решается в различных планах — по подразделениям, проектам, типам и видам продукции, изделиям и т. п. Данная информация используется для выработки управляющих решений, оптимизирующих экономические показатели предприятия.
Управление финансами. В этой подсистеме решаются задачи, связанные с управлением финансовой деятельностью. Практически во всех КИС в нее входят четыре подсистемы более глубокого уровня — «Главная бухгалтерская книга», «Расчеты с заказчиками», «Расчеты с поставщиками», «Управление основными средствами». Автоматизация управления финансами на предприятии позволяет:
• усилить финансовый контроль путем обобщения всей финансовой деятельности;
• улучшить оборот денежных потоков путем управления кредитами и счетами дебиторов;
• оптимизировать управление денежными средствами путем автоматизации расчетов с поставщиками;
• максимизировать отдачу от капитальных вложений путем более эффективного управления основными средствами, арендованной собственностью, ремонтной базой, незавершенным капитальным строительством.
Управление человеческими ресурсами. В данной подсистеме решаются задачи управления человеческими ресурсами предприятия. Эти задачи связаны с набором, штатным расписанием, переподготовкой, продвижением по службе, оплатой и т. п.
Система, таким образом, является улучшенной модификацией MRP II. Ее цель — интегрировать управление всеми ресурсами предприятия, а не только материальными, как в MRP II. Такое расширение системы, повышая эффективность управления, вместе с тем увеличивает и масштабы системы, что усложняет характер работ по созданию автоматизированной системы управления предприятием.
Системы класса CSRP
Дальнейшим развитием идеологии ERP/MRP II стали CSRP-системы, которые используют проверенную, интегрированную функциональность ERP и переориентируют производственное планирование от производства далее к покупателю (конечному потребителю). CSRP предоставляют действенные методы и приложения для создания продуктов с повышенной ценностью для покупателя, переопределяя практику бизнеса и фокусируя ее на рыночной, а не на производственной деятельности. При этом бизнес-процессы теперь интегрируют интересы покупателей.
Концепция управления производственными ресурсами CSRP (Customer synchronized resource planning) — «Планирование ресурсов, синхронизированное с потребителем» — была предложена компанией Symix. Сущность концепции состоит в том, что при планировании и управлении компанией можно и нужно учитывать не только основные производственные и материальные ресурсы предприятия, но и все ресурсы, которые обычно рассматриваются как «вспомогательные» или «накладные». Это ресурсы, потребляемые во время маркетинговой и «текущей» работы с клиентом, послепродажного обслуживания товаров, перевалочных и обслуживающих операций, а также внутрицеховые ресурсы. Таким образом, учитываются все этапы «жизненного цикла» товара. Поэтому часто CSRP - систему называют «интегрированной системой поддержания функционального жизненного цикла изделия».
На рис. 2.9 показана конфигурация CSRP - системы для поддержания функционального жизненного цикла товара.
|
Типичный пример — срочный заказ клиента, не включенный в производственные графики. Принимать или не принимать заказ? В этом случае следует учесть затраты на переналадку оборудования, потери от возможного несвоевременного выполнения уже размещенных (запланированных) в производстве заказов, затраты на срочную закупку недостающего сырья или комплектующих и т.д. К этой же категории проблем относится и дилемма: стоит ли торговой (дистрибьюторской) компании открывать новую продуктовую линию, если это потребует развития сервисной сети, расширения складских площадей, расширения штата менеджеров, роста затрат на рекламу? Окупит ли потенциальная прибыль все эти затраты? На все эти вопросы может ответить CSRP-система.
Планирование ресурсов, синхронизированное с покупателем, предлагает новый набор правил бизнеса, которые позволяют разрабатывать решения и услуги, которые сделают их (производителей) необходимыми для покупателей. Конкурентные преимущества все чаще определяются, как способность производителей удовлетворять уникальные потребности конкретного покупателя каждый день. Например, процесс обработки заказов расширяется, и вместо простой функции ввода заказа он действительно интегрирует функции продаж и маркетинга. Обработка заказов теперь начинается не собственно с заказа, а с данных о покупателе или даже с перспектив продаж.
- Продавцы больше не размещают заказы. Они совместно с покупателем и на его рабочем месте формируют заказы, определяя потребности покупателя, которые динамически переводятся в требования к продуктам и их производству. Технология конфигурации заказов позволяет гарантировать его выполнение до того, как он размещен. - Обработка заказов теперь включает информацию о перспективах. Лидирующие системы управления контактами с покупателями (CRM) интегрируются с процессом создания заказов и производственного планирования, чтобы предоставить информацию о необходимых ресурсах до того, как размещен заказ. Тенденции рынка, спрос на продукты и информация о предложениях конкурентов здесь связываются с ключевыми бизнес-процессами.
- Статичные ценовые модели заменяются такими инструментами ценообразования, которые позволяют при необходимости определить стоимость каждого продукта для каждого покупателя. Повышаются точность и прибыльность продуктов.
Планирование ресурсов, синхронизированное с покупателем (CSRP), предлагает модель бизнеса и набор инструментов, которые позволяют установить и поддерживать партнерство с покупателем.
Косвенным, но исключительно важным следствием развития концепции CSRP явилось решение (впервые в производственных системах класса ERP) задач «тонкого» управления производственными графиками в условиях ограниченных мощностей (так называемых модулей APS— расширенного управления производственными графиками). Автономные решения такого класса были известны и раньше, но впервые была достигнута интеграция с полноценным ERP-пакетом. Системы типа APS позволяют «проталкивать» срочный заказ в производственные графики, распределять задания с учетом приоритетов и ограничений, производить планирование с использованием полноценного графического интерфейса. Благодаря принципиально новой «математике» расчет типовых MRP-задач происходит во много раз быстрее, чем раньше. Сегодня многие фирмы-разработчики включают модули APS в свои системы типа ERP или вступают в кооперацию с ведущими производителями.
6. Логистическая технология JIT — Just-in-time (Точно в срок)
Одной из наиболее широко распространенных в мире логистических концепций/технологий является концепция Just-in-time — (точно в срок). Появление этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Toyota Motors, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Первоначальным лозунгом концепции JIT было исключение потенциальных запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходная задача выглядела так: если задан производственный график, то надо организовать движение материальных потоков так, чтобы все материалы, компоненты и полуфабрикаты поступали в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии) и точно к назначенному сроку для производства или сборки ГП. При такой постановке задачи большие страховые запасы, замораживающие денежные средства фирмы, оказывались ненужными.
JIT можно определить и как концепцию и как технологию:
В широком смысле — это подход для достижения успеха, основанный на последовательном устранении потерь (под потерями понимаются любые действия, не добавляющие стоимости к продукту).
В узком смысле — это доставка материалов в необходимое время в нужное место.
В концептуальном плане JIT - подход послужил основой для последующего внедрения таких логистических концепций/технологий, как Lean Production, («Плоское», или «тонкое» производство) и Value added logistics — «Логистика добавленной стоимости».
С логистических позиций JIT — довольно простая логика управления запасами без какого-либо ограничения к требованию минимума запасов, согласно которой потоки MP тщательно синхронизированы с потребностью, задаваемой производственным графиком выпуска ГП. Подобная синхронизация есть не что иное, как координация двух функциональных сфер логистики: снабжения и поддержки производства. В дальнейшем идеология JIT была успешно продвинута и в дистрибьюцию ГП, а в настоящее время — и в макрологистические системы различного уровня и назначения.
Основными преимуществами технологий «точно в срок», объясняющими их широкое распространение в логистической практике, являются:
• Низкий уровень запасов MP, НП, ГП.
• Сокращение производственных площадей.
• Повышение качества изделий, снижение брака и переделок.
• Сокращение сроков производства.
• Повышение гибкости при изменении ассортимента изделий.
• Плавный поток производства с редкими сбоями, причинами которых являлись бы проблемы качества; более короткие сроки подготовки производственного процесса; рабочие с многопрофильной квалификацией, которые могут помочь или заменить друг друга.
• Высокая производительность и эффективность использования оборудования.
• Участие рабочих в решении производственных проблем.
• Хорошие отношения с поставщиками.
• Меньше непроизводственных работ, например, складирования и перемещения материалов.
JIT — современная концепция/технология построения ЛС в целом или организации логистического процесса в отдельной функциональной сфере бизнеса: производстве, снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки MP, НП, ГП в необходимых количествах к тому времени, когда элементы/звенья ЛС в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с гарантийными запасами».
Концепция JIT тесно связана с функциональными логистическими циклами и их составляющими. В идеальном случае MP, НП или ГП должны быть доставлены в определенную точку логистической цепи (канала) именно в тот момент, когда в них возникает потребность (не раньше и не позже), что исключает излишние запасы в функциональных областях бизнеса компании. Многие современные ЛС, основанные на подходе JIT, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции ЗЛС на изменение спроса и соответственно — гибкой производственной программы.
Логистическая концепция JITхарактеризуется следующими основными чертами:
• минимальными (нулевыми) гарантийными/страховыми запасами MP, НП, ГП;
• короткими производственными (логистическими) циклами;
• небольшими объемами производства ГП и пополнения запасов (поставок);
• взаимоотношениями (по закупкам MP) с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
• эффективной информационной поддержкой;
• высоким качеством ГП и логистического сервиса.
Внедрение и распространение концепции JITв мире привело к изменению традиционного подхода менеджмента к управлению запасами. В табл. 2.7 сформулированы основные отличия этих подходов к управлению производством, снабжением и распределением.
Таблица 2.7
Сравнение концепции ЛТ с традиционным методом управления запасами
JIT - подход | Традиционный подход | |
Запасы | Играют негативную роль. Все усилия направлены на их минимизацию. Страховые запасы отсутствуют (или минимальны) | Необходимый элемент управления. Защищают производство от ошибок прогнозирования и ненадежных поставщиков. Большая часть запасов – «страховые». Большие объемы запасов объясняются: - скидками при покупке большой партии; - экономией на масштабе; - страховыми запасами. |
Размер запаса, число закупок MP | Размер запаса показывает только текущую потребность. Минимальный объем MP в поставке применяется как для производителя, так и для поставщика. Для определения объема поставки используется модель EOQ (оптимального размера закупаемой партии товаров) | Объем запаса определяется нормативом или по формуле EOQ. Не учитывается изменение запаса при изменении затрат в сбыте при переходе на меньшие объемы ГП или МР. |
Распределение | Высокий приоритет. Учет изменений спроса путем быстрой переналадки оборудования. Производство небольших партий ГП | Низкий приоритет. Цель - максимизация объема выпуска ГП . |
Запасы НП | Устранение запасов НП. Если имеются небольшие запасы между производственными подразделениями, необходимо их фиксировать и устранить как можно раньше | Необходимый элемент. Запасы НП аккумулируются между структурными подразделениями, являясь основой последующих производственно-технологических циклов |
Поставщики | Рассматриваются как партнеры по производству. Отношения только с надежными поставщиками. Небольшое количество поставщиков | Поддерживаются профессиональные длительные отношения с поставщиками. Как правило, большое количество поставщиков, между которыми искусственно поддерживается конкуренция |
.Качество | Цель - «ноль дефектов». Исключение входного контроля качества MP. Идеология TQM | Допускается небольшое число дефектов. Выборочные инспекции качества ГП |
Поддержка технологичес-ким оборудованием | Предварительная поддержка существенна. Процесс может быть прерван, если поддержка не обеспечивает непрерывность доставки MP, НП вовремя | По мере необходимости. Не критична, пока запасы поддерживаются |
Продолжительность логистических циклов | Сокращение продолжительности логистических циклов. При этом возрастает скорость реакции логистических решений и уменьшается неопределенность, связанная с прогнозом потребности | Длительные логистические циклы. Нет потребности в их сокращении, пока имеется компенсация за счет страховых запасов |
Персонал | Требует согласованности действий рабочего и управляющего персонала. Нельзя вносить изменения в логистический процесс, пока, нет согласованности | Управление осуществляет общий менеджмент. Изменения не зависят от низших звеньев персонала |
Гибкость | Короткий производственный цикл; максимальная гибкость | Продолжительный производственный цикл; минимальная гибкость |
Транспортировка | Полный комплекс услуг, надежность | Минимальные издержки в пределах базового уровня обслуживания |
Внедрение концепции JIT, как правило, улучшает качество ГП и сервиса, минимизирует запасы и может в принципе изменить фирменный стиль менеджмента за счет интеграции логистических функций.
Фактически эта логика не обязательно противоречит традиционному подходу, где определены оптимальный размер партии или заказа (например, с помощью модели EOQ—оптимального/экономичного размера заказа). Разница состоит в том, что JITпозволяет минимизировать размер партии поставки (заказа). Другими словами, концепция нацелена на сокращение издержек производства и затрат, связанных с организацией и доставкой заказа.
Традиционный подход к определению размера заказа связан с увеличением размера партии МР/ГП — для сокращения единичных (удельных) затрат за счет ценовых скидок и экономии на масштабах. Такой подход характерен и для других звеньев цепи поставок. При этом покупатели обычно стремятся перевозить груз крупными (консолидированными) отправками, например в контейнере или в полностью загруженном грузовике (трейлере), отказываясь от меньшего по объему заказа, ссылаясь на увеличение цены транспортировки. Несомненно, такой подход противоречит концепции JIT, согласно которой поставки осуществляются небольшими партиями, достаточно часто и точно во время, установленное клиентом.
Задача логистического менеджмента — найти компромисс, когда изменения потребностей (например, размера заказа) не повлечет за собой нерационального увеличения издержек. Основная идея концепции JIT— гарантия того, что все элементы логистической цепи синхронизированы и точно сбалансированы, установлено время поставок и пополнения запасов, Самое главное — они должны быть спланированы абсолютно точно. В отношении последнего обязанность клиента—создать предварительное расписание с тем, чтобы его «заморозить». Другими словами, как только требования сообщены поставщику в рамках согласованного цикла, они не могут быть изменены.
Если чрезмерные запасы, находящиеся у поставщика, должны быть аннулированы или уменьшены, тогда задача управления входящими материальными потоками в ЛС становится критической проблемой. Неудивительно, что возникновение и распространение технологии JITсовпало за рубежом с ростом числа посредников в распределении и логистических компаний, специализирующихся на услугах консолидации входящих потоков.
Посредники могут управлять поставкой материалов и компонентов, используя дистрибутивный центр или грузовой терминал для сортировки и консолидации отправок. Они могут также выполнить определенные логистические операции, повышающие добавленную стоимость товара, например, контроль качества, комплектацию и т.п.
Необходимым условием эффективного использования технологии «Точно в срок» является максимально оперативная связь между клиентом и поставщиком. Необходимо подчеркнуть, что не все решения в рамках JITмогут быть оправданными и уместными. Размер закупки — не самая важная проблема, оправдывающая применение данной концепции. Иногда большой и, следовательно, предсказуемый спрос будет более выгоден экономически, если работать на основе классических экономических принципов и традиционной схемы управления запасами.
Интересно, что распространение JITи KANBAN оказалось значительно меньшим, чем первоначальный интерес к ним. И этому есть несколько весьма важных причин. Избежать ошибок в ассортименте и срывов сроков поставок очень трудно даже в условиях Японии и США, а каждый такой «сбой» может привести в условиях «точных» технологий к остановке производства. Поэтому приходится держать «горячий запас» в размере не меньше разовой загрузки оборудования, что в условиях крупных производств может оказаться накладно. Поэтому не удается избежать кардинальной статьи затрат — капитальных вложений в складские помещения и оборудование. Однако в некоторых секторах производства, например в малосерийной сборке и строительстве, данная технология распространена, в частности, в большинстве высокотехнологичных компаний: Nortel, Xerox, HP, Honda, Toyota, Sony. Отрасли, где она применяется, характеризуются малой мощностью обрабатывающих центров, как правило многоцелевых, стабильностью сборочных спецификаций и технологических карт62.
Переменные, которые реально влияют на жизнеобеспечение технологии «Точно в срок» составляют множественную выборку в рамках одной товарной категории (например, множество стилей, форм и цветов бамперов у автомобилей компании Volkswagen, см. пример ниже) и стоимость каждого варианта. Обычно чем разнообразнее спрос и выше стоимость, тем более предпочтительной в конкретной синхронизированной поставке становится концепция «Точно в срок».
В качестве примера рассмотрим использование концепции «Точно в срок» компанией Volkswagen.
В конце 1988 г. компания Volkswagen запустила два новых сборочных конвейера для модели Passat на заводе в городе Эмден. Компания «Пепоформ», специализирующаяся на производстве комплектующих, была выбрана поставщиком бамперов Passat, готовых для сборки согласно технологии «Точно в срок».
На новом заводе «Пепоформ» в Олденбурге в 50 км от Эмдена план сборки компанией Volkswagen составляется за шесть месяцев до фактического начала работ, он постоянно корректируется, учитывая необходимую форму и цвет бамперов, которые хранятся на складе в 84 вариантах.
За шесть часов до фактической сборки в Эмдене в «Пепоформ» поступает план конечной сборки. Каждые 39 секунд комплект бамперов передается с промежуточного склада в правильной последовательности, чтобы совпасть с конечной сборкой в Эмдене через шесть часов.
Комплекты перемещаются на два сборочных конвейера, где бампер укомплектовывают стальными инкрустациями, лампами и другими приспособлениями. Существует более 300 вариантов комплектации.
Сборочный конвейер выпускает бамперы каждые 78 секунд. Бамперы устанавливаются на специальные поддоны, которые погружаются на грузовики. Как только автомобиль полностью загружен, он отправляется на завод компании Volkswagen в городе Эмден. Загрузку в Олденбурге и разгрузку в Эмдене организуют так, чтобы конечная сборка не прерывалась. С момента разгрузки автомобиля до начала сборки проходит один час.
Предпосылками успешного применения концепции «Точно в срок» в ЛС являются:
♦ четкое планирование входящих потоков;
♦ высокая степень взаимодействия и планирования между логистическими контрагентами;
♦ частое использование услуг логистических посредников для управления консолидированными поставками;
♦ разнообразие транспортных средств, позволяющих быстро и легко загружать и разгружать небольшие партии;
♦ величина и разнообразие требуемых MP постоянно выше среднего уровня.
ЛС, в которой используют идеологию JIT, являются так называемыми «тянущими» системами, в которых заказ на пополнение запасов MP или ГП производится только тогда, когда их количество в определенных ЗЛС достигает критического уровня. Запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции. В концепции JITсущественную роль играет спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и ГП. Таким образом, никакая продукция не должна быть произведена, и никакие компоненты не будут заказаны до предъявления требования. Этим JITотличается от традиционной «толкающей» системы, где ГП/НП уже произведены или скомплектованы в ожидании спроса, а их запасы используются в ЛС как «буферы» между различными функциями и звеньями.
Короткие этапы логистических циклов в ЛС, применяющих идеологию JIT, способствуют концентрации основных поставщиков MP вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки ГП. Фирма старается выбрать небольшое число поставщиков, отличающихся надежностью поставок, так как любой сбой может нарушить график производства. В концепции JITпоставщики становятся по существу партнерами производителей ГП.
В реализации концепции JITключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, внедряя концепцию JITи систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех этапах производственного процесса и последующего сервиса. В конечном итоге это вылилось в философию TQM— Total Quality Management (Комплексного управления качеством), которая во всех стратегических и тактических целях фирмы ставит на первое место качество. Концепция JITпозволяет контролировать и поддерживать качество во всех составляющих логистической стратегии компании.
Логистическая технология JITсвязана с синхронизацией всех процессов и этапов: доставки MP, графика производства, поставки ГП потребителям, она требует точной информации и достоверного прогнозирования. Этим объясняются, в частности, и короткие составляющие логистических (производственных) циклов. Для эффективной реализации технологии JITнеобходимы надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.
Современные JITтехнологии в ЛС комбинируются из различных вариантов логистических технологий и модулей автоматизированных производственных систем, таких, как системы MRP и DRP, логистические подсистемы быстрого реагирования, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы контроля за циклами управления качеством продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято называть такие технологии JIT II.
Основными задачами логистической технологии JIT II являются максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации запасов в интегрированной ЛС, обеспечение высокой надежности и качества производства и сервиса для максимального удовлетворения потребителей. В системах, основанных на идеологии JIT II, используются гибкие производственные технологии для выпуска небольших объемов ГП группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса. В настоящее время логистическая технология JIT II фактически трансформировалась в технологию APS/SCM.
7. Cистема KANBAN
Одной из первых попыток практического внедрения концепции ЛТ стала разработанная корпорацией Toyota Motors система KANBAN (в переводе с японского — «карта»). Система KANBAN представляет собой первую «тянущую» ЛС на производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы Toyota ушло около 10 лет. Такой длительный срок связан с тем, что сама система KANBAN не могла работать без соответствующей логистической среды. Ключевыми элементами этой среды явились:
• рациональная организация и сбалансированность производства;
• комплексное управление качеством на всех стадиях производственного процесса и качества исходных MP у поставщиков;
• партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
• повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.
Система KANBAN, впервые внедренная корпорацией Toyota Motors в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя), представляет собой систему организации непрерывного производства, что позволяет быстро перестраивать производство и практически не требует страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются MP только в том количестве и к такому сроку, который необходим для выполнения заказа, сделан-ного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого оперативного графика производства, а оптимизирует свою работу в объеме заказа, следующего по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.
Микрологистическая система KANBAN порождена конвейерным производством, но ее принципы могут применяться по всей цепи поставок и при любом типе производства. KANBAN представляет собой «тянущую» систему, которая управляется спросом в самой «правой» точке логистической цепи. Основная цель — производить только необходимое количество продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного (последующего) потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в нужном количестве и в то время, когда они нужны. И так далее по всей логистической цепи производства.
Система KANBAN ощутимо уменьшает запасы MP на входе и НП на выходе, позволяя выявлять «узкие места» в производственном процессе. Руководство может направить внимание на эти «узкие места» для решения проблем наиболее выгодными средствами. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее «узкое место». Таким образом, система KANBAN позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе. Окончательная цель — «оптимальная партия одной поставки».
Средством передачи информации в системе является специальная карточка капbап в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — число деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий Toyota, так и между корпорацией и взаимодействующими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки kanban несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.
Рассмотрим пример, иллюстрирующий работу системы KANBAN (рис. 2.12).
На схеме изображены два обрабатывающих центра (ОЦ): ОЦ1, использующий детали А для изготовления полуфабриката В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В для изготовления продукции С. Прежде всего необходимо принять решение относительно типов контейнеров, которые должны быть использованы для каждой позиции А, В, С, и их размерах, т.е. сколько единиц каждого изделия может поместиться в контейнере.
В системе отсутствует складирование на местах, контейнеры перемещаются от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта.
На каждом полностью заполненном контейнере имеется карточка kanban со следующей информацией:
♦ код изделия (полуфабриката, НП);
♦ описание;
♦ продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;
♦ номер рабочего места (код рабочего), где производится изделие;
♦ номер ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;
♦ число изделий в данном контейнере;
♦ число контейнеров (карточек kanban) рядом с ОЦ.
Карточки kanban бывают двух цветов: белого и черного. Белые карточки находятся на контейнерах на входе (in) для ОЦ1 и ОЦ2 и предназначены для транспортировки. Черные карточки kanban находятся на контейнерах у позиции выхода (out) и означают разрешение на обработку.
Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру.
Черная карточка изделия С является выходом пустого контейнера. В этом случае она обозначает решение для ОЦ2 (рабочего за этим центром) изготовить столько единиц изделия С, сколько требуется для наполнения пустого контейнера. Для этого ОЦ2 использует целый контейнер деталей В, где они хранились на входе ОЦ2, и освобождает белую карточку kanban (схема 2).
Эта карточка дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦ1 (от выхода) ко входу ОЦ2. Рабочий на погрузчике с освободившимся контейнером и белой картой прибывает к ОЦ1, где снимает черную карточку с контейнера, заполненного деталями В, и оставляет ее рядом с пустым контейнером, а сам прикрепляет белую карточку на заполненный контейнер с деталями В и перевозит его к ОЦ2. Свободная черная карточка В является заказом для ОЦ1 на производство следующего полного контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карта служит сигналом для поставщика о пополнении запаса деталей А на один контейнер и т.д.
Рассмотренный пример — типичная схема «тянущей» внутрипроизводственной ЛС, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перемещаются только после потребления деталей на последующих участках.
Важными элементами системы KANBAN являются информационная поддержка, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные графики и графики снабжения, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система комплексного (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.
Внедрение системы KANBAN, а затем и ее модифицированных версий позволяет: значительно повысить качество выпускаемой продукции; сократить продолжительность логистических циклов, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить запасы НП. Анализ мирового опыта применения системы KANBAN многими, известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные — на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества ГП.
8. Содержание логистической технологии Lean production (LP)
С конца 1980-х годов во многих западных производственных фирмах получила распространение логистическая концепция/технология Lean production, что можно буквально перевести как «стройное/плоское» производство. Идея такой технологии по существу является развитием подхода Just-in-time и включает такие элементы, как системы KANBAN и MRP II. Суть логистической технологии Lean production — в творческом соединении следующих основных компонентов:
—высокого качества;
—мелких размеров производственных партий;
—низкого уровня запасов;
—высококвалифицированного персонала;
—гибкого оборудования.
Идея такой технологии получила наименование «стройное/плоское» производство, потому что требует гораздо меньше ресурсов, чем массовое производство, — меньше запасов, меньше времени на производство единицы продукции, возникает меньше потерь от брака и т.д. Таким образом, Lean производство соединяет преимущества массового (большие объемы производства — низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкий ассортимент).
Основными целями Lean производства в аспектах логистики являются:
—высокие стандарты качества продукции;
—низкие производственные издержки;
—быстрая реакция на потребительский спрос;
—короткое время переналадки оборудования.
Ключевыми элементами логистического процесса в технологии Lean production являются:
1.Сокращение подготовительно-заключительного времени.
2.Уменьшение размеров партий продукции.
3.Сокращение основного производственного времени.
4.Контроль качества всех процессов.
5.Сокращение логистических издержек производства.
6.Партнерство с надежными поставщиками.
7.Эластичные поточные процессы.
8.«Тянущая» информационная система.
Остановимся более подробно на некоторых ключевых элементах. Сокращение размеров партий продукции, запасов и времени производства позволяет значительно повысить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса.
Применение в Lean производстве систем KANBAN и MRP позволяет существенно снизить уровни запасов MP и работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования MP, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.
Большое внимание в организации на принципах Lean production уделяется обслуживанию и ремонту технологического оборудования с целью поддержания его в состоянии непрерывной готовности, практического исключения отказов, улучшения качества технического обслуживания и ремонта. Наряду с комплексным контролем качества эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы НП (буферные запасы) между производственно-технологическими участками. Большую роль играет также подготовка персонала среднего и низшего звена производственного и логистического менеджмента, который должен:
♦знать выходные спецификации и требования подведомственных им производственных и логистических процессов и процедур;
♦уметь измерять результаты работы и контролировать логистические операции/функции;
♦обладать нужной квалификацией и иметь необходимые инструкции и полномочия;
♦четко понимать конечную цель управления.
Как и в концепции ЛТ, в Lean production одну из ключевых ролей играют взаимоотношения с надежными поставщиками. Партнерство с надежными поставщиками MP отражается в следующих основных моментах:
♦поставщик — партнер, а не конкурент;
♦продавец и покупатель MP координируют свои действия для успеха на рынке;
♦продавец сертифицирует продукцию в соответствии с мировыми стандартами качества; покупатель не проверяет качество исходных MP;
♦при стабильных длительных взаимоотношениях с покупателями продавец стремится снизить цены на свою продукцию;
♦продавец MP кооперируется с покупателем при внесении изменений в атрибуты MP или разработке новых продуктов;
♦продавец интегрирует свои логистические функции в логистические процессы покупателя MP.
Целью такого партнерства является установление длительных связей с ограниченным числом надежных поставщиков по каждому виду MP. При организации Lean production поставщики рассматриваются как часть собственной производственной, маркетинговой и логистической структуры, обеспечивающей выполнение миссии компании. Если поставщики обеспечивают такой уровень качества, то входного контроля MP практически не требуется, и тогда их можно считать настоящими партнерами по бизнесу. Это позволяет надежно интегрировать снабжение в логистическую стратегию фирмы.
Поставщики MP должны удовлетворять следующие основные ожидания фирмы-производителя ГП:
♦доставка MP осуществляется в соответствии с технологией ЛТ;
♦MP отвечает всем требованиям стандартов качества; входного контроля MP не требуется;
♦цены на MP снижены благодаря длительным хозяйственным связям, но они не «отменяют» качества MP и точности доставки потребителю;
♦продавцы MP заранее разрешают возникающие проблемы и трудности с потребителем;
♦продавцы сопровождают поставки MP документацией (сертификатами), подтверждающей контроль их качества, или документацией об организации такого контроля у фирмы-производителя;
♦ продавцы помогают покупателю проводить экспертизы или адаптировать их технологии к новым модификациям MP;
♦ MP сопровождаются соответствующими входными и выходными спецификациями.
Большое значение для организации Lean production во внутрипроизводственной ЛС имеет комплексный контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство зарубежных фирм для контроля качества своей продукции использует концепцию TQM и серию стандартов ISO для сертификации системы управления качеством
В Lean production обычно выделяют пять составляющих:
- трансформация (MP превращаются в ГП);
- контроль качества (на каждом этапе производственного цикла);
- транспортировка (MP, НП, ГП);
- складирование (MP, НП, ГП);
- ожидания/задержки (в производственном цикле).
Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей Lean production. Трансформация и транспортировка; инспекции качества являются необходимыми элементами, но и их следует производить как можно реже (в соответствии с концепцией TQM), а элементы «складирование» и «ожидание» — вообще исключить. Иными словами необходимо убрать бесполезные операции — в этом и состоит идея Lean production — способ организации производства, требующий наименьших затрат, на котором производятся минимально необходимые партии продукции и в целом используется минимальное количество ресурсов.
Рассмотрим на условном примере, как можно трансформировать производственный процесс из обычного (часто встречающегося на практике) в процесс, соответствующий идеологии Lean production (рис. 2.13).
В левой части рисунка представлен типовой производственный цикл с так называемым «ломаным» потоком. На схеме обозначены соответствующие этому циклу операции.
Как видно из сравнения диаграмм, устранение «бесполезных» операций, таких, как складирование и ожидание/задержка в производственном цикле, приводит к существенному сокращению непроизводительных логистических издержек и времени производства.
Еще одним элементом Lean production является принцип Pull systems, или «тянущих систем». Для концепции Lean production это означает ликвидацию, минимальные запасы на полках, размещение всех запасов на рабочих местах, т.е. использование только тех компонентов, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителя.
В подобных системах уменьшение запасов на сборке, вызванное рыночным спросом, продуцирует автоматическое диспетчирование заказов для производственных участков. Это, в свою очередь, активизирует цепь заказов обратной связи от внутренних поставщиков, и в конечном итоге заказ доходит до внешнего поставщика. Схема, иллюстрирующая работу «тянущей системы», приведена на рис. 2.14.
9. Логистическая технология DDT — Demand-driven Techniques/Logistics (Логистика, ориентированная на спрос)
В зарубежной практике среди логистических технологий в дистрибьюции за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции/технологии DDT — Demand-driven Techniques/ Logistics — Логистики, ориентированной на спрос. Эта технология разрабатывалась как модификация концепции RP («планирование потребностей») с целью улучшения реакции системы дистрибьюции фирмы на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются следующие четыре варианта концепции: rules based reorder (RBR), quick response (QR), continuous replenishment (CR) и automatic replenishment (AR).
В конце 1990-х годов появились усовершенствованные версии концепции DDT— Effective Customer Response (ECR) — «Эффективная реакция на запросы потребителей» и Vendor Managed Inventory (VMI) — «Управление запасами поставщиком», основанные на новых возможностях логистических информационных систем и технологий.
Технология RBR опирается на одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на концепции точки возобновления заказа — reorder point (ROP) и статистических параметрах спроса (расхода) продукции. Эта технология применяется для определения и оптимизации страховых запасов в целях выравнивания колебаний спроса. Эффективность метода в значительной мере зависит от точности прогнозирования спроса, вследствие чего он долгое время не пользовался большой популярностью у логистических менеджеров. Так как прогнозы потребительского спроса на ГП не отличались высокой точностью, практического применения технология RBR в логистике не находила. Возрождение метода связано с революцией в информационных технологиях, когда появилась возможность получать и обрабатывать информацию о спросе из каждой точки продаж в реальном масштабе времени с помощью современных телекоммуникационных и информационно-компьютерных систем. Этому же способствовали новые гибкие производственные технологии, значительно сократившие продолжительность производственно-логистических циклов. RBR используется в основном для регулирования страховых запасов. Применяются и другие DDT-ориентированные методы.
Логистические технологии QR, CR и AR базируются на методологии «быстрого реагирования» на предполагаемый спрос путем концентрации или быстрого пополнения запасов в точках рынка, близких к прогнозируемому расширению спроса. Эти технологии имеют много общего, так как в основном нацелены на максимальное сокращение времени реакции ЛС на изменение спроса, в них также предусмотрены превентивные решения по управлению запасами ГП, предвосхищающие динамику спроса.
Технология QR (метод «быстрого реагирования») позволяет устанавливать логистическую координацию между розничными магазинами и оптовиками с целью улучшения продвижения ГП в дистрибутивных сетях в ответ на предполагаемое изменение спроса. Эта технология реализуется путем мониторинга продаж в розничной торговле (например, с помощью сканирования штрих-кодов) и передачи информации об объемах продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту оптовикам и от них—производителям ГП. Информационная поддержка обеспечивает разделение QR - процесса между розничными торговцами (ритейлерами), оптовиками и производителями. Совершенствование информационных технологий способствуют снижению неопределенности в сроках доставки ГП, производстве и пополнении запасов, открывая возможности для максимальной гибкости взаимодействия партнеров в интегрированных логистических сетях. Технологии QR позволяет сокращать запасы ГП до требуемого уровня, но не ниже величины, позволяющей быстро удовлетворять потребительский спрос, и в то же время значительно ускорить оборачиваемость запасов.
Логистическая технология CR («непрерывного пополнения запасов») является модификацией технологии QR и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов ГП. Целью CR является создание эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов ГП у ритейлеров. Ежедневная обработка информации об объемах продаж у ритейлеров и отправок ГП у оптовиков позволяет поставщику продукции рассчитывать суммарную потребность по количеству и ассортименту. Затем между поставщиком, оптовиками и ритейлерами достигается соглашение на пополнение их запасов ГП, о чем подписывается обязательство о закупках. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или достаточно часто) сам или через оптовых посредников пополняет запасы у ритейлеров. В некоторых случаях для сокращения времени пополнения запаса применяется метод сквозного фрахта или прямой доставки ГП ритейлерам, минуя оптовиков. Для эффективной работы СR-ориентированных ЛС необходимо выполнять два основных условия: во-первых, должны быть обеспечены достоверная информация от ритейлеров и надежная доставка ГП; во-вторых, размеры грузовых отправок должны максимально соответствовать грузовместимости транспортных средств.
Дальнейшей модификацией методов QR и CR стала логистическая технология AR — метод «автоматического пополнения запасов». Метод AR обеспечивает поставщиков (производителей) ГП набором необходимых правил для принятия решений о товарных атрибутах и категориях. Категория содержит информацию о размерах, цветах и сопутствующих товарах, обычно представленных одновременно в определенной торговой точке розничной сети.
Применяя метод AR, поставщик может удовлетворить потребности ритейлера в товарной категории, устранив необходимость следить за единичными продажами и уровнем запасов для быстро реализуемых товаров. Учет по товарной категории позволяет поставщикам повышать гибкость и эффективно пополнять запасы. Управление поставщиками запасов ритейлеров повышает их ответственность за надежность поставок и поддержание уровня запасов в соответствии со спросом. С позиции ритейлеров результатом внедрения технологии AR является программа пополнения страховых запасов, позволяющая максимизировать объем продаж по каждой товарной категории. Эта стратегия позволяет также снизить затраты ритейлеров, связанные с разделением запасов и обеспечением надежности их пополнения.
Хотя методы пополнения запасов QR, CR и AR направлены в большей степени на удовлетворение запросов ритейлеров, они выгодны и производителям, и оптовикам, установившим интегрированные отношения. Существуют две основные причины подобного альянса. Первая связана с тем, что информационные потоки, отражающие требования покупателей, процедуры заказов и графики доставки ГП, дают поставщикам (производителям и оптовым торговым посредникам) возможность лучше видеть проблемы управления запасами в дистрибьюции. Производители и оптовики могут надежнее планировать поставки, когда они знают объемы продаж и уровни запасов ГП у ритейлеров, в дистрибутивных центрах и на производстве. Это лучшее видение помогает поставщикам быстрее реагировать на изменение спроса, решать вопросы об организации сбора заказов, дислокации складов и производственных подразделений. Информированность в интегрированных логистических каналах помогает поставщикам устанавливать производственные и распределительные приоритеты между товарами и потребителями.
Вторая основана на факторах времени и информации. Альянс между ЗЛС, основанный на разделении информации и уменьшении рисков, способствует повышению операционной эффективности, установлению выгодных для всех сторон длительных партнерских взаимоотношений.
Концепция Effective Customer Response (ECR) — «Эффективная реакция на запросы потребителей, известная в литературе по логистике как «Эффективный ответ потребителю», часто рассматривается специалистами по логистике как синоним концепции ЛТ в дистрибьюции потребительских товаров. Эта концепция является развитием метода «Быстрого реагирования» (QR) и предполагает использование производителями и розничными магазинами компьютеризированных систем для автоматической обработки заказов при выполнении однотипных операций, что позволяет следить за перемещением товаров в дистрибутивной сети. Эффективная реакция на запросы потребителей включает метод QR и фокусируется на распределении, продвижении и продаже товаров.
Отраслевые исследования по оценке эффективности использования концепции ECR в США показали, что она позволяет сэкономить до 10,8% потребительской цены. Экономия складывается из четырех основных составляющих:
1. Более эффективный ассортимент и лучшее использование пространства магазина (1,5%), лучшее использование торговых площадей розничных магазинов благодаря уменьшению складских площадей и увеличению оборачиваемости складских запасов.
2.Более эффективная система пополнения запасов (4,1%), постоянное управление складскими запасами (например, запасы постоянно перемещаются вместо типичных постоянных остановок и новых запусков системы; автоматическая система управления заказами вместо ручной системы обработки заказов).
3.Более эффективное продвижение товаров (4,3%); снижение издержек на содержание складских запасов. Раньше сделки по низким ценам поддерживались благодаря большим запасам, часто перемещаемым внутри системы в результате спадов продаж.
4.Более эффективное развитие продуктов (0,9%), меньшее число неудачных попыток продвижения товаров на рынок, более высокое качество товаров.
Системы ECR широко применяются в бакалейной промышленности США, а также в других отраслях, где производится продукция массового спроса. Обычно данные о продажах магазинов напрямую использовались для пополнения запасов в дистрибутивной сети. Системы ECR предлагают новые подходы к организации оптовой торговли и работе с каналами распределения. Раньше сделки, заключаемые по низким ценам, предлагались розничным магазинам при закупке больших объемов продукции для последующей продажи по сниженной розничной цене. Розничный магазин мог задержать размещение заказа или сделать новый заказ на мелкие объемы в ожидании нового предложения. Системы ECR позволяют более точно выполнять заказы, товарные потоки становятся регулярными, а объемы запасов— меньшими.
Содержание метода VMI
Традиционно потребители оформляют заказы у поставщиков. Хотя этот процесс кажется очевидным, тем не менее он не является эффективным. Во-первых, у поставщика нет предварительной информации о заказах — он вынужден делать прогнозы, в результате чего он вынужден хранить достаточно большие страховые запасы. Во-вторых, поставщик часто сталкивается с непредвиденными краткосрочными колебаниями спроса, что приводит к постоянным изменениям ассортимента, графиков доставки и соответственно—к дополнительным логистическим издержкам. В результате потребители страдают от неизбежного более высокого уровня цен.
На современном этапе развития логистики появился альтернативный путь управления запасами у потребителя (потребитель в данном случае может быть промышленной компанией, оптовым иди розничным предприятием). Вместо того, чтобы оформлять заказы, потребитель просто обменивается информацией с поставщиком. Эта информация касается фактического спроса или продаж продукции, имеющихся у поставщика на данный момент запасов, а также деталей любой дополнительной маркетинговой деятельности, такой, как, например, продвижение товара на рынок. На основе этой информации поставщик берет на себя ответственность за пополнение запасов потребителя. Заказы не принимают, а потребителям сообщается информация о низших и высших пределах запасов, которые им разрешается иметь. Поставщик несет ответственность за поддержание необходимого объема запасов у потребителя.
Такая логистическая система управления спросом и пополнения запасов получила название Vendor Managed Inventory (VMI) — «Управление запасами поставщиком». Здесь соглашения строятся на тесном сотрудничестве между заказчиком и поставщиком. Возможно, более подходящим в этом случае будет термин «совместное управление запасами».
Потребителям в данном случае выгодно значительно снизить уровень запасов, в то время как риск дефицита также снижается. Кроме того, зачастую случается, что покупатель не оплачивает товар до тех пор, пока тот не был продан или использован. Преимущество поставщика заключается и в том, что благодаря доступу к информации о реальном спросе, которая распространяется посредством электронных средств обмена информацией, он может точнее планировать график производства и распределения, повышая таким образом объем эффективного использования MP (объем продаж ГП) и в то же время сокращая уровень страховых запасов.
– Конец работы –
Используемые теги: Тема, основные, Логистические, концепции, системы0.083
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Тема. Основные логистические концепции и системы
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов